In der frühen Phase der Entwicklung neuer Produkte, wenn die Budgets der Kunden begrenzt sind und sie sich keine großen Investitionen in die Formenherstellung leisten können, optimieren unsere Ingenieure das Design, indem sie unser bestehendes Aluminium-Strangpressproduktportfolio nutzen – und dabei die ursprüngliche Struktur und Funktionalität des Produkts vollständig bewahren, um ein neues Elektronikgehäuse zu erstellen. Dies ermöglicht ein schnelles Prototyping und eine Testproduktion.
Vorteile für den Kunden:

Reduziert die Kosten erheblich
Verkürzt den Produktentwicklungszyklus

Dieser Ansatz ermöglicht es Kunden, die Validierung und Markttests schnell und wirtschaftlich voranzutreiben, ohne die hohen Vorabkosten für kundenspezifische Werkzeuge.

Das vom Kunden entworfene Gehäuse für medizinische Geräte verfügt über eine äußerst komplexe Struktur mit einem dreischichtigen oberen Abschnitt, der Präzisionsschweißen erfordert. Das Produkt ist groß, besteht aus zahlreichen Komponenten und erfordert mehrere Herstellungsprozesse.
Um außergewöhnliche Genauigkeit und ein raffiniertes, erstklassiges Erscheinungsbild zu gewährleisten, hat unser Unternehmen ein engagiertes funktionsübergreifendes Team bestehend aus Ingenieuren, Produktionslinientechnikern, Produktionsleitern und Vertriebspersonal zusammengestellt. Durch gemeinsame ausführliche-Diskussionen ermittelte das Team gemeinsam die optimale Fertigungslösung.
Letztendlich ist es uns gelungen, ein Elektronikgehäuse zu liefern, das die Erwartungen des Kunden voll und ganz erfüllte und sowohl höchste funktionale Präzision als auch herausragende industrielle Ästhetik erreichte.

Basierend auf der internen Anordnung der elektronischen Komponenten des Kunden und den Gesamtabmessungen des Produkts sowie unter Berücksichtigung der erheblichen Wärmeableitungsanforderungen des Produkts empfahlen wir, für die Herstellung dieser Elektronikgehäuse unsere vorhandene 19-Zoll-1U-Chassisstruktur zu verwenden. Wir haben die herkömmliche obere Blechabdeckung durch einen leistungsstarken Aluminium-Kühlkörperblock ersetzt. Das gesamte Produkt wird einer schwarz eloxierten Oberfläche unterzogen, kombiniert mit einem individuellen Logo-Siebdruck.
Diese Lösung gewährleistet eine hervorragende thermische Leistung und sorgt gleichzeitig für ein erstklassiges industrielles Erscheinungsbild, sodass der Kunde funktionale Anforderungen erfüllen kann, ohne völlig neue Werkzeuge entwickeln zu müssen.

Das elektronische Gehäuse dieses Sicherheitssteuerungssystems besteht aus mehreren Kunststoffmaterialien: ABS, PC und Gummi.
Während der Entwurfsphase des Gehäuses des Kunden mussten zahlreiche Details optimiert werden, beispielsweise Schnappstrukturen, Wandstärke, Formschrägen und andere wichtige Merkmale.
Unser Team hat die Zeichnungsoptimierungen innerhalb von nur 3 Tagen abgeschlossen und umgehend 3D--gedruckte Prototypen erstellt. Dies ermöglichte es dem Kunden, funktionale Modelle schnell zu testen, was seinen Produktvalidierungsprozess erheblich beschleunigte und die Gesamtzeit bis zur Markteinführung verkürzte.